Le auto elettriche cinesi sono ora la “preda” da studiare: il Giappone ne fa a pezzi 16 per rivelare il trucco dei prezzi così bassi
Il prezzo basso delle auto elettriche cinesi, da dove deriva? Se negli ultimi anni la Cina ha saputo controllare e quasi monopolizzare il mercato delle materie prime necessarie all’industria automobilistica (e non), oggi il vantaggio è netto anche sulla tecnologia. Piaccia o no, i Costruttori auto cinesi, dopo aver guardato gli esperti occidentali per oltre un ventennio, hanno maturato un distacco che gli permette di avere anche costi di produzione bassi attraverso un’ingegnosa progettazione. Mentre l’UE ha scelto di alzare barricate con i dazi auto fino al 45%, il Giappone ha affrontato la questione in modo più pragmatico. In un’inedita mossa di trasparenza, l’Ufficio centrale dell’economia, del commercio e dell’industria del Giappone ha recentemente tenuto un seminario che ha attirato l’attenzione dell’intera industria automobilistica mondiale. L’evento, organizzato presso una struttura espositiva allestita in una vecchia scuola a Mizulang, ha mostrato pubblicamente le tecnologie delle auto elettriche (EV) di produttori stranieri, con particolare attenzione ai modelli cinesi: 16 auto elettriche fatte letteralmente a pezzi (smontate) per un totale di oltre 90 mila parti.
MENO COMPONENTI, PIU’ INTEGRATI E AUTO-PRODOTTI NELLE AUTO CINESI
Al convegno hanno partecipato circa 70 aziende giapponesi del settore dei ricambi, accorse per studiare da vicino le auto elettriche smontate pezzo per pezzo: oltre 90.000 componenti smontati e catalogati, provenienti da 16 modelli di veicoli elettrici, tra cui il SUV ATTO3 di BYD, l’ET5 di NIO e la Model Y di Tesla.
Tra i modelli più studiati, l’ATTO3 di BYD ha suscitato particolare interesse poichè rappresenta il simbolo della capacità dei costruttori cinesi di coniugare efficienza e convenienza. Il segreto del suo successo risiede nella progettazione integrata dei componenti: l’E-Axle di BYD che vi abbiamo raccontato nel test della BYD Han, ad esempio, unisce in un unico modulo 8 componenti diversi tra cui motore, inverter, riduttore, caricabatterie di bordo e convertitore DC-DC. Questa scelta progettuale riduce i costi dei materiali, ma contribuisce anche a un significativo risparmio di peso e ingombri.
Non solo, l’uso esteso di componenti condivisi e l’autoproduzione su larga scala sono ulteriori strategie adottate da BYD per abbattere i costi. La produzione in serie, infatti, consente al produttore di mantenere bassi i prezzi senza compromettere la redditività. Tuttavia la competitività economica di queste scelte comporta criticità comuni ad altri costruttori. Ad esempio i problemi di riparabilità delle auto elettriche Stellantis o le batterie Tesla sigillate a riparabilità zero, secondo Sandy Munro.
IL COMMENTO DEGLI ESPERTI DELL’INDUSTRIA IN GIAPPONE
Come riporta Nikkei China, Kenichi Ito, direttore di Sanyo Trading, ha sottolineato come i produttori cinesi abbiano sviluppato un approccio sistematico alla riduzione dei costi, distinguendo in modo preciso quali componenti meritano investimenti maggiori e quali no. “La visione della qualità è diversa rispetto a quella dei costruttori giapponesi”, ha dichiarato Ito, mettendo in evidenza un divario culturale e ingegneristico che merita una riflessione approfondita.
Analogamente, Sho Kato, direttore del dipartimento di Nissin Seiki, è rimasto sorpreso dal numero contenuto di componenti utilizzati da BYD e Tesla, ritenendo che tale semplificazione progettuale sia una lezione da apprendere. “La nostra azienda spera di sfruttare questa esperienza per fare il proprio ingresso nel settore dei veicoli elettrici”, ha dichiarato Kato.
AUTO ELETTRICHE: LA CINA HA SMESSO DI IMPARARE, ORA INSEGNA
Il seminario è un’opportunità per molte altre aziende di aggiornarsi sulle più recenti innovazioni del settore. Dal suo avvio a marzo 2022, l’impianto espositivo, gestito da Sanyo Trading, per conto di Caresoft, ha attratto oltre 450 aziende e più di 6.000 visitatori. Entro la fine di ottobre, la “collezione” verrà arricchita con quattro nuovi modelli oggetto di studio, tra cui la L9 di Li Auto e la IONIQ 6 di Hyundai. La prova ufficiale dell’inversione di un paradigma: l’industria cinese non si basa più esclusivamente sul reverse engineering e ha messo a frutto abbastanza know how da poter insegnare ai più esperti come essere competitivi.